自动化升级改造一直是内蒙古庆华集团实现转型发展的一个有效着力点，是公司高质量发展乐章中的“主打曲”。为降低从业人员劳动强度、杜绝事故发生、提高生产效率，集团制氢车间对生产装置各设备运行过程进行诊断分析，并对工人操作频繁、劳动强度较大、指标精度要求较高、需要现场多人配合才能完成的工艺控制系统分期、分批进行自动化升级改造。
“中控、中控，现场中压蒸汽阀门已打开三分之一扣，蒸汽压力有什么上涨了吗？”
“上涨幅度有点慢，现场再调节三分之一扣……”
为严格控制工艺指标，中控和现场操作人员需密切配合进行调整。但在实际操作中，现场外操人员眼中的1/3开度究竟是多少，究竟还有没有调控的余地，中控人员根本看不到，而这些看不见、摸不着的数据则会导致生产系统波动，或影响生产负荷，或影响能耗管控，或影响产品质量。
为保证制氢装置高质量发展，减轻现场人员操作频次及夜间登高作业危险系数，加强工艺控制精准度，制氢车间以本次停车大检修为契机，积极开展装置自动化升级改造，通过对PSA工序混一至混二阀门、大型压缩机6M80B二回一阀门、转化工序中压蒸汽调节阀进行自动化升级改造，对现场22个仪测点进行改进等方式进一步优化了设备设施结构，淘汰落后设计，有效提升了装置自动化水平。
改造前，6M80压缩机的二回一阀门倒机时需要凑够两个班组10多人才能顺利完成，夜间突发紧急情况需要倒机时，往往要叫醒熟睡的住宿人员一起倒机。且过程中常因现场噪声大或协调不到导致因开启阀门不及时致使系统憋压。进行自动化升级改造后，大部分工作由中控人员操作，压缩机系统压力控制变得更加精准，大大降低了压缩操作人员的劳动强度，顺利实现了全天候倒机。
转化工序的中压蒸汽阀门、PSA工序混一至混二阀门在自动化升级改造之前，均需要双人操作，且在两人密切配合下才能将其调节至合格指标状态。即使这样，由于调节时间较长，指标波动均会影响PSA系统及转化工序的正常运行，车间操作人员的劳动强度仍然较大。进行自动化升级改造成功后，所有阀门均安装为自控，大大提高了转化系统的气量稳定性及回炉煤气量的调节效率，一个中控人员即可轻松完成整道工序操作，减少了人力资源浪费，也提高了生产效率。2022年，制氢车间定员53人，现定员为40人，在职38人，完全实现了自动化减员目标。
自动化升级改造是推动公司转型升级最直接、最有效的抓手，也是实现创新发展的重要途径，它不仅能够降低员工劳动强度和工伤事故发生率，还极大提高了劳动生产效率，实现了生产操作模式的根本性变革。近年来，制氢车间牢固树立“装置为王”理念，始终把自动化升级改造作为助力公司经济发展、推动新旧动能转换、促进车间提档升级的重要支撑。持续以技改创新为突破口，加速在自动化程度、安全生产标准提升等方面转型升级的步伐。
实践证明，自动化升级改造不仅是企业发展的“稳定器”与“加速器”，更是转变工业发展方式，实现工业调整振兴的根本途径。下一步，制氢车间将继续坚持“能用设备控制的不用人控制、能用自动化控制的不用设备控制、能用智能化控制的不用自动化控制”理念，持续开展生产装置自动化、智能化升级改造工作，真正实现自动化智能化减人、自动化智能化保安全。
（文章来源：内蒙古庆华集团 张晓燕）
