在当前环保要求日益严格、企业成本压力持续增大的背景下，如何在保障生产稳定的同时实现节能降耗、资源循环利用，成为我们化工企业亟待解决的课题。化产车间脱硫工段积极探索，从多个维度推出系统性措施，在降本增效与资源循环利用方面取得了显著成效。
聚焦核心问题，明确改进方向
脱硫系统作为化工生产中的关键环节，其运行成本直接影响企业的整体效益，同时其产生的废弃物处理也关乎环保达标。基于环保部门和集团公司的相关要求，脱硫工段将降低运行成本、提升资源利用效率作为核心目标，经过深入调研与分析，从纯碱使用、岗位管理、废液处理、工艺操作及用电控制五个方面制定了针对性的改进措施。
优化纯碱包装与运输，降本减损双提升
纯碱是脱硫工段的重要原料，其运输与使用环节存在的人工成本高、损耗大等问题一直困扰着工段生产。对此，工段将传统的50kg小袋纯碱改为1000kg吨袋包装，并将人工搬运改为机械运输。这一改变带来了显著成效：在卸车环节，原来需要8人连续工作2小时，现在仅需3人工作1小时即可完成，大幅减少了人工投入；同时，拆包损耗率从8%降至2%，每年可减少纯碱浪费量相当可观，在降低成本的同时也减少了资源浪费。
整合岗位职责，提升工作效能
为避免岗位间职责交叉、资源浪费的情况，工段推行“一岗双责”制度，将系统加碱工作纳入日常工作范畴，使生产操作与设备维护工作有机融合。通过明确岗位权责，实现了人力资源的优化配置，员工的工作积极性和主动性显著增强，工作效率得到有效提升，原本需要多个岗位协同完成的工作，现在在一个岗位内就能高效推进。
推动废液资源化，实现变废为宝
脱硫工段产生的废液若处理不当，不仅会增加环保压力，还会造成资源浪费。工段通过技术改造，将脱硫废液经离心泵输送至提盐项目，从中提取盐分制成工业盐，而剩余的清液则回用到系统中继续参与生产。这一举措不仅降低了员工的劳动强度，减少了废液外排带来的环保风险，还实现了资源的循环利用，为企业创造了额外的经济效益。
优化工艺操作，保障高效运行
工艺参数的合理控制是确保脱硫系统高效稳定运行的关键。工段经过反复试验与调整，将进脱硫塔溶液温度和进塔煤气温度从原来的≤42℃进一步精准控制在25-35℃之间。这一优化有效减少了脱硫塔填料结垢的风险，保证了塔内阻力稳定，从而显著提高了脱硫效率，使脱硫系统始终保持在最佳运行状态，减少了因设备故障导致的停机损失。
合理控制用电，降低能源消耗
电力消耗在脱硫工段运行成本中占比不小，为实现科学用电、节约用电，工段根据不同的生产情况分阶段调整用电方案。在1月生产冀海高硫冶金焦时，工段运行3台泵，日均用电25000度；而在生产川弘低硫冶金焦时，仅运行2台泵，日均用电降至18000度。通过这种按需调整的方式，既满足了生产需求，又提高了能源利用效率，大幅节省了电费支出。
成效显著，助力企业高质量发展
经过一段时间的实践，脱硫工段的降本增效与资源循环利用工作取得了丰硕成果。人工成本得到有效降低，废弃物回收利用率显著提升，生产工艺更加稳定，能源消耗持续下降。这些措施的实施，不仅为企业节省了大量资金，还提升了企业的环保水平和市场竞争力。
未来，脱硫工段将继续秉持创新理念，不断探索降本增效与资源循环利用的新方法、新路径，为企业的高质量发展贡献更大力量。
（来源：宁夏庆华集团焦化公司化产车间 马国俊）
